喷焊缺陷及其主要原因、防止措施

　　阀门生产过程中常见的喷焊缺陷、缺陷产生的主要原因、防止方法/措施等均如下所示。

　　喷焊缺陷之喷焊层剥落

　　喷焊层剥落现象多数是机械加工过程中发现。主要原因是涂层重熔操作速度过快，基体表面并未加热到熔化或半熔化状态，喷焊层与工件表面不能形成冶金结合，而是分子间的粘附连接。

　　另外工件预热温度过高，表面生成氧化薄膜;工件表面准备不合格;涂层厚度不均以及喷焊合金脆性大，熔点过低等都会造成喷焊层与基体假焊合，导致喷焊层剥落。

　　对于喷焊层局部剥落的工件，可按工艺要求先将喷焊层重熔一遍，然后再喷焊至所需要的厚度。喷焊层剥落严重时须车掉，重新喷焊。

　　喷焊缺陷之喷焊层裂纹

　　常见的喷焊层断裂和龟裂大部分发生在冷却过程中，也有发生在使用过程中。裂纹很少向母材扩展。

　　产生裂纹的原因是喷焊合金与基体金属的膨胀系数相差太大;焊前预热温度太低和焊后冷却速度太快。

　　防止方法除采取前述的预热和缓冷措施外，必要时可在基体表面堆焊或喷焊一层塑性较好的材料作为过渡层。

　　工件焊后产生裂纹时允许将工件重新预热后再重熔一遍，熔化要彻底。预热温度可适当提高，一般为400~500℃。

　　喷焊缺陷之喷焊层气孔

　　工件表面有氧化膜、铁锈、油污或喷涂时工件表面和合金粉末受到氧化等都会使喷焊层产生气孔。所以工件待焊表面须保持干净，喷涂时要严格掌握好火焰的性质。

　　工件表面过热或过分熔化的结果还会引起喷焊层翻泡。这时需要把火焰快速移开，使熔池及工件表面温度降低，随后再重新熔化一遍，促使喷焊层内气体逸出。

　　喷涂层重熔过急或火焰骤然接近涂层表面，使涂层内气体来不及逸出时也会形成气孔。

　　喷焊缺陷之夹渣

　　夹渣的产生与重熔操作有关。重熔时火焰移动速度过快，熔渣未完全浮出，而熔池已凝固形成夹渣。

　　工件表面的氧化杂质会直接阻碍喷焊层合金与基体的熔合，往往在熔合线上出现不连续的链状夹渣。这些夹渣用浮渣法是很难排除的，因此，工件待焊表面应严格按前述条件进行准备处理。