螺纹直通式阀体主要表面或部位的加工方法

　　两端内螺纹的加工

　　加工两端内螺纹的方法有以下三种。哪一种方法更为经济，要根据生产批量和阀体尺寸的大小来确定。

　　(1)车螺纹

　　在普通车床上用车刀车制螺纹是最简单的一种方法。它不受工件结构和螺纹精度的限制。而且刀具简单、成本低。但车制螺纹的生产效率低，工人的劳动强度大，加工质量的好坏取决于工人的技术水平。因此，这种方法仅适用于单件小批生产。

　　(2)丝锥攻制

　　DN32以下的卫生级阀门阀体两端内螺纹在成批生产中通常采用丝锥攻制。如果是铸铁卫生级阀门阀体，一般只用末锥或特制的丝锥，在普通车床上或攻丝机上攻制。攻丝的切削速度一般为Y=4~8米/分。

　　攻丝时的注意事项:丝锥和接杆最好采用非刚性连接，这样可以避免因机床与丝锥不同轴而造成废品。攻丝前要认真检查丝锥是否完好，刀齿上有无碰伤或磨损。如发现缺陷，应及时修磨。 攻丝时需用大量冷却润滑剂进行润滑冷却，并及时把切削冲掉。阀体材料为铸铁时，通常用煤油作润滑剂冷却液。

　　(3)旋风切削

　　DN32以上的阀体内螺纹可用旋风切削法加工，这种方法比车削法效率高4倍左右。为了使工件在一次安装下既能完成螺纹内径及其他部位的加工，又能进行旋风切削，一般把小型内螺纹切丝器安装在机床中溜板上的小刀架前方。切丝前先由小刀架完成螺纹内径及其他部位的加工，然后把溜板移向操作者，将旋风切丝器上的刀杆对准切内螺纹的上刀位置，即可进行切丝。切完螺纹后把溜板退回原处。用这种方法加工的优点是：既不影响小刀架的使用，又能进行旋风切削。因此加工效率比较高，并能保证加工质量。

　　旋风切削时的注意事项：切削时必须用压缩空气及时吹净切削，避免切削与刀尖挤碰而使刀尖崩裂或破坏螺纹的光洁度。拾起开合螺母后，先使工件停止旋转，后将旋风切丝器停车。退刀时把刀尖转向外侧，以免刀尖划伤螺纹或将刀尖撞坏。

　　中间部位的加工

　　不同类型的阀体，中间部位的结构也不一样。a、d型阀体中间部位除了螺纹或法兰外，中腔内还有平行于中间端面的密封面。b、c型阀体中间部位有螺纹、圆柱孔。由于结构上有差别，加工工序、内容和所用的夹具也不同。

　　(1)a、d型阀体中间部位的加工

　　这种类型的阀体，通常在加工螺纹或法兰的同时车密封面部位。除直接在阀体上车出密封面的阀体外，镶密封圈或堆焊后车出密封面的阀体需分粗、精两道工序进行加工。

　　镶密封圈结构的加工过程与加工法兰截止阀阀体相同。只是由于阀体尺寸较小，且外形不同，采用的夹具也各异。这种阀体的粗、精加工一般在普通车床上完成。如果生产批量比较大，可采用六角车床加工。

　　(2)b、c型阀体中间部位的加工

　　b型为铸铁闸阀阀体，两端外部为六方。加工中间部位时，以外六方及中间颈部为粗基准，使用的夹具与加工a型阀体的大同小异。

　　加工中间内螺纹的方法和加工两端内螺纹相同。c型为碳素钢闸阀阀体，加工中间部位一般分三道工序进行，分别采用两种结构的夹具。

　　这种阀体中间部位外带螺纹，端面有止口及水线，内孔带台阶。由于加工表面比较多，因此在一次安装下完成所有表面的加工是比较困难的。所以精加工时一般分两道工序进行。先以一端止口及端面为精基准，安装在夹具中，加工外螺纹、端面、止口及水线，然后以中间止口及端面为定位基准加工内孔。分两道工序加工的好处是：既能保证加工质量，又能减少换刀、装刀次数，从而可提高加工效率。

　　(3)b、c型阀体镶密封圈槽孔的加工

　　这两种阀体都具有两个对称于中心平面的镶密封圈的圆柱孔。在中小批量生产中，通常在普通车床上用多刃刀具或单刀加工。工件安装在螺纹心轴上。

　　铸铁闸阀压入铜密封圈以后，还需要进行精加工。精加工都在普通车床上完成。以阀体的中端止口及端面和一侧端面为定位基准。工件一次安装可以完成两个密封面的加工。车削前先调整夹具，使夹具上方的挡块与摆框一侧接触。装上工件后再调整机床左侧的定位螺钉，并使大溜板的一侧紧贴定程螺钉端面。由小刀架试切，保持阀体半裆宽尺寸。在加工另一侧密封面时，使夹具下方的挡块与摆框接触，然后将大溜板反向移动，移动距离相当于开裆尺寸并调整右侧定程螺钉，使其紧贴溜板侧面。再由小刀架加工，使开裆尺寸达到要求。为了保证两密封面的对称性和开裆尺寸，在小溜板上装有百分表，以控制每次走刀的切削深度。