传统的钴基密封面研磨方法的主要问题

　　传统的钴基密封面研磨工艺所存在的问题如下所述。

　　1、超精磨削之前的生产工艺流程

　　钴基合金闸阀密封面首先采用等离子弧喷焊工艺将钴基自熔合金粉末喷焊在产品的密封部位，形成密封面堆焊层，然后分粗车和精车对堆焊层进行加工。精车后再经平面磨加工，这主要是为了保证阀瓣阀座间楔角角度精度，以便提高密封质量和零件的互换性。

　　平面磨床的加工质量达不到0.2的粗糙度和80%的吻合度，吻合度尤其差，因此必须对密封面进行超精加工。

　　2、研磨加工钴基合金密封面的质量情况

　　阀门密封面的超精加工一般都是采用研磨工艺。

　　造成研磨吻合度差的主要因素：

　　a、磨料移散不均问题，当磨料(在研磨具与钴基合金密封面之间)因受研磨的作用力向密封面的内外边缘移动，因此，在内外边缘的磨料多，磨削力强，磨削量也大。

　　b、补充磨料不均匀问题：由于钴基合金的硬度高，耐磨性强，因此，磨料的切削刀尖根易磨损，使之丧失切削力，这样需要不断补充磨料，补充的磨料是膏体状，添加磨料时不易均匀，因此又导致磨削力和磨削量的不均匀而影响研磨质量。

　　c、研磨器具磨损问题：在钴基合金的硬度高而造成了研磨器具很快地磨损降低了研磨器具的精度而影响了阀门密封面的研磨质量。

　　d、选择的研磨机轨迹不适当：各种研磨机械或方法都有其研磨轨迹，如果选择不适当，造成研磨时的磨削量不均匀，磨削量大的部分回造成磨削的塌边现象。

　　e、最佳研磨区域：在选择了理想的研磨轨迹之后，该轨迹可形成一个研磨区域。如果用传统的研磨方法来克服上述问题，主要靠反复地研磨盘器具均匀添加磨料，不断地修正研磨轨迹等，这样就造成了工作时间的延长，生产效率低和劳动强度的增大。由此可以认为用一般的研磨工艺来实现钴基合金密封面高效率、高质量的超精加工是困难的。