煤化工：氨分离新工艺可增加产氨率

　　合成氨生产中，现有氨分离工艺由于受到温度、压力、设备条件的限制，致使合成塔人塔气总有2.0%~3.2%左右的氨分离不下来，随循环气回入系统，限制了氨净值的提高，并使合成系统压力居高不下。

　　煤化工节能型氨分离新工艺技术是以合成塔循环气为原料，在特定的压力和温度下对其中的氨气进行吸收、解吸操作，可有效地将合成塔出塔气中的氨与其他气体分离，降低合成塔入塔气体中的氨含量，提高氨净值并且增加产氨效率。

　　煤化工氨分离新工艺主要工艺路线为：

　　氨合成塔出塔循环气进入吸收塔下部。贫溶剂用高压泵由溶剂储罐送至吸收塔。贫溶剂与循环气在吸收塔内接触脱除循环气中的易溶组分(以氨为主)。净化后的循环气自吸收塔塔顶排出，经吸附罐回收循环气中夹带的有机溶剂，而后循环气经循环机回入系统。富溶剂自吸收塔塔底部排出，进入一级解析塔，减压解吸出部分不溶气体(以氢氮气为主)。然后进入二级解吸塔，解吸出溶剂中的剩余气体(主要是氨气)，去后续先处理。完全解吸后的溶剂冷却至常温再生后返回溶剂储罐储存回用。

　　经工业化挂壁试验测试显示，测试所用有机溶剂对氨有高效的选择性吸收。吸收剂循环气中的氨净化至0.8%(体积)以下。解吸效果良好可将富溶剂中的氨解吸并回收。吸收塔顶回合成塔循环气中的溶剂夹带量在可控范围内。

　　经济效益方面，煤化工氨分离新工艺降低了系统负荷，提高了原料气的转换率，从而提高产品收率。同时，由于入塔循环气氨含量降低，可使合成系统的压力降低或者减少惰气中的氢氮气的排放，进而节能和降低煤耗。氨分离新工艺可使循环气中残余的氨含量由目前的2.0%~3.2%(体积)降至0.8%以下，从而使产氨效率提高15%~20%。随入塔循环气中氨含量的降低，可使全系统压力降低2兆帕，进而降低电耗。氨分离新工艺具有明显的节能降耗减排的效果，可为企业带来可观的经济效益和社会效益。